整体现浇电缆沟施工方法，其特征是：钢筋、模板一次性制备成型，混凝土浇筑按水平分层、斜向浇筑、整体推进的施工技术，将电缆沟每30米作为一施工段，每段之间设置止水钢板连接段；采用临时支架实现整体浇注，利用套筒降低“土”字筋底托高度；地脚孔采用膨胀防水砂浆封堵，内模支撑于短钢筋托架上，托架支于底板并与底板钢筋焊牢，托架间距2m；该施工技术消除了传统施工工艺的施工缝，避免接茬部位渗水现象的发生，防水效果好，整体性强，减去盖板预制、吊装施工工序，不使用预制场地，施工周期短，提高了电缆沟的美观性，增强了电缆沟的整体强度，延长了耐久性和使用寿命，具有操作简便、施工周期快、造价省等优点。

在电力供电系统中，现在大量采用地埋方式供电，而常规电缆沟施工方法多采用二次浇筑，预制盖板安装，但存在施工场地狭小、条件复杂，施工工期较长，无法保证安全，施工成本高的缺点，特别是在地下水位高，设计防水要求高，工期时间紧的情况下，常规电缆沟施工方法不能满足施工质量的需要和工期要求。济南城建集团建设的济南市西客站片区二期二标道路BT —合同段(清河南路-济西东路段)全长2063米，位于小清河南侧，地下水位高，为迎济南西客站及文化艺术节开幕，正常施工方法无法满足工期要求。

整体现浇电缆沟施工方法，其特征在于：钢筋、模板一次性制备成型，混凝土浇筑按水平分层、斜向浇筑、整体推进的施工技术，将电缆沟每30米作为一施工段，每段之间设置止水钢板连接段；采用临时支架实现整体浇注，利用套筒降低“土”字筋底托高度；地脚孔采用膨胀防水砂浆封堵，内模支撑于短钢筋托架上，托架支于底板并与底板钢筋焊牢，托架间距2m ;具体施工步骤如下：测量放线一基坑开挖一电缆沟垫层一底板防水施工一弹放底板下层纵钢筋一侧墙U型筋绑扎一底板下层横筋、马凳筋、上层钢筋一垫块一侧墙钢筋—侧墙内模板一内支架一顶板内模板一顶板钢筋一侧墙外模板一烧筑混凝土一养护一拆模一回填。

混凝土烧筑采用断面一次烧筑成型的方法，自一端向另一端连续烧筑；烧筑时纵向分段、竖向分层，分段长度原则上按IOm划分为一个浇筑段，每段先浇筑底板混凝土，再浇墙体和顶板。

电缆沟浇筑完成后检测，允许纵向排水坡度< O. 5%，钢筋保护层厚度± Imm,预埋件安装纵横间距±5mm,结构物厚度±5mm, “土”字筋底托稳固,支架、模板无侧移、变形，无渗水现象。支架与方木底接触密实程度，底模有无局部变形、侧移进行看护。竖向沉降位移观测点，采用吊铁线、水准仪进行观测，专人负责，每2小时观测一次。无渗水现象。

1、模板加工与安装

模板采用3cm厚的复合竹胶板，为防止浇筑时漏浆，采用双缝拼装法控制，步步紧卡口 卡紧模板，模板一次支立成型，外模高2. 6米，宽I. 2米，内模高2. I米，宽I. 2米，采用脚手架及Φ 16防水对拉螺栓联合加固法进行模板加固。对拉螺栓上下间距为70cm，左右间距为40cm,墙体模板分两种设计：（I)距两侧40cm处设计两排预埋件预留口，自下到上间距分别为25cm,65cm,65cm。（2)模板中间位置设置一排预埋件预留口，自下到上间距分别为25cm,65cm，65cm。两种模板同一墙面交错安装，两侧墙体模板交错安装，内模支撑于“土字”短钢筋托架上，利用套筒降低“土”字筋底托高度，托架支于底托并与底板钢筋焊牢，保证支架稳定性。托架间距2m。在内模拆除后，套筒内采用防水砂浆加以处理。

2、钢筋加工与绑扎

钢筋连接方式采用焊接及绑扎两种连接方式，绑扎接头位置：墙钢筋接头按50%上下错开，且接头错开距离不得小于设计要求；要求同一截面不得超过接头数量的50% ;搭接长度不得小于设计要求和规范规定。做好节点放样，根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一部熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，在钢筋配料及使用时简单易行。根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。钢筋断料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。

3、混凝土烧筑工艺

水泥：选用山东水泥厂生产的P. 042. 5普通硅酸盐水泥，要求进场复试合格后方可用于混凝土拌制。粗集料：选用优质的石灰岩二级破碎5-25mm碎石。振实容重1645kg/m3,表观密度2680 kg/m3,空隙率38. 6%，压碎指标值7. 2%，针片状颗粒含量4. 8%，粉类含量O. 2%。

施工时混凝土泵送应连续进行。为预防因交通拥堵、运输配合不当或搅拌站出现小故障等原因造成的混凝土供应临时中断，保证混凝土连续浇筑不间断，采用“循环压车，单车不浇”和“供应少断，宁慢勿停”的控制原则，要求现场至少要压一辆罐车，即至少要有两辆车时才可按正常情况连续上料，保持浇筑的连续性，避免出现施工冷缝。混凝土浇筑采用一次浇筑成型的方法，由一端向另一端连续浇筑。浇筑时纵向分段、竖向分层，分段长度原则上按30m划分为一个浇筑段。每段先浇筑底板混凝土及30cm高墙体，再剩余墙体和顶板。混凝土烧筑按水平分层、斜向烧筑、整体推进的方法进行施工。

4、混凝土浇筑方法

混凝土采用泵管进行混凝土输送，浇筑墙体混凝土前，底部先填以30_厚与墙体混凝土相同配比减石子砂浆，避免墙体底部混凝土出现烂根。浇筑墙体混凝土时必须连续进行，上下层混凝土浇筑间隔时间小于初凝时间。在浇筑时需组织好混凝土罐车运输，每浇一层混凝土都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。混凝土须按规范要求分层浇筑，浇筑高度用预先准备好的标尺控制(预先备有低压安全手把灯，用以观察模内混凝土的情况)。浇筑混凝土时，注意保护并经常观察模板、支架、钢筋、予埋件的情况，当发现有变形、移位时立即停止浇筑，并应在已浇筑完的混凝土凝结前修整完好。

5、混凝土振捣

采用30、50插入式振捣器振捣。振捣时振捣棒严禁靠在钢筋上振捣，并距模板5〜IOcm0浇筑钢筋密集区尽量采用30振捣棒振捣。对确实无法使用振捣棒振捣处，采用插钎插捣以保证混凝土的密实度。振捣底板时，在棒上做标记，用以控制棒的插入深度。振捣底板与墙体相交处时，互相补充振捣,保证底板内混凝土从墙体内完全溢出为准。振捣时要快插慢拔，采用50棒振捣，间距不大于30厘米，采用30棒，不大于20厘米。振捣上层混凝土时振捣棒要插入下层5〜10厘米。振捣过程中严禁拉棒、赶浆且不能振钢筋。遇到高低起伏段时，要先振低处，后振高处，从低处振平。

最后回填混合料为石屑、石粉、水泥和水，根据设计或试验配合比集中拌合而成。保证水泥剂量，按水泥的延迟时间控制回填压实时间。分层填筑虚铺厚度采用“标尺层控法”，第一层后虚铺厚度，第二层至顶板为压实厚度。混合料回填前在最佳含水量时进行，试验检测及时进行，采用“钎探法”检测虚铺厚度和压实效果。对于操作空间小、不易压实的部位，采取低标号混凝土浇筑。